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进口生产线主机硫化系统

 进口生产线中,前夹持伸张装置和中夹持装置分别固定在主机下活动平台两端,并随之上、下运动。后夹持伸张装置与硫化机分开,由于其在负载工作时所受弯矩较大,因此设备地基要严格计算。这3套装置的夹持板均设计成凸凹圆弧过渡结构形式,以使在夹持拉伸带坯或成品输送带时不致产生明显窜动。进口生产线硫化机共有7组双层框板,上横梁采用整体式结构,为便于装卸和安装,下活动平台采用两段结构,在安装完毕后按有关制造工艺要求把两段平台焊接在一起,成为实际上的整体下活动平台。由于上横梁和下平台厚度较大,而且一面与热板接触,另一面与空气接触,上、下两面温差较大,会产生明显的热变形。根据经验,温差为20摄氏度左右时,计算出的变形量为6.smm,为中间凸出形式。在硫化胶带时,此变形量在高压下无法完全消除,因而造成橡胶输送带硫化时两端局部欠压。同时在每合拢分开一次热板时,在静态下有较大弯曲变形的上横梁和下活动平台就要弯曲一次,这样对设备很不利,大大缩短了设备的使用寿命。为解决热变形弯曲问题,在整体式上横梁和下活动平台中,进口生产线中采用了较先进的循环冷却水降温的方法,可使上横梁和下平台的整体温差控制在4℃左右。这时的弯曲变形量经计算仅为1.3mm,在热板合拢、高压硫化输送带时,变形基本可以消除,对硫化制品质量无很大影响。通过冷却水的流量可根据整体温差大小由温度传感器反馈给微机进行控制。硫化机上、下热板前端有300mm长的冷水槽,并在此处各有幅度为3mm的弧度,旨在符合硫化工艺要求,避免输送带火接头出现重皮,从而提高产品质量。用冷压铅方法检测的热板面最大平面度误差为0.14mm,远远小于要求的误差值范围。上、下热板蒸汽加热及控制方法与国产设备基本相同。上、下热板各加热回路均有单独的.疏水阀,蒸汽调节装置的开启由压缩空气开关控制,其开启程度由微机屏幕显示,并随热板温度变化而自动由微机在O一100%范围内调节。硫化机顶垫铁装置采用液压传动形式。主要部件是上运动板和下运动扳,组合在一起后安装在下热板两侧。两块上运动扳各固定有两个液压缸,方向与热板平行,分别对称安装在两侧。液压缸的柱塞末端固定在下运动板上,下运动板具有斜度的凹槽与下热板支耳上的凸台相匹配,在液压装置驱动下运动板运动时,借助平凹槽的斜度,下运动板作纵向及横向的合成运动。这时下运动板也带动上运动板一起作横向运动,这里的横向运动即为顶边铁的有效动作,其行程可根据输送带的硫化工艺在有刻度的丝杠上无级调整,范围为0-40mm,由光电传感器反馈给微机,控制顶边铁运动幅度。边铁的顶入及拉回速度均为12mm/s。由于硫化机下活动平台面积较大,驱动其运动的液压缸较多,而液压柱塞上升幅度在轻载时不可能完全同步,造成下活动平台上升失稳,发生随机跑偏现象。为解决这一问题,采用了机械式平衡装置,它由一根纵贯所有框板的长轴和两套齿轮齿条装置组成,长轴从液压缸底部穿过,齿条与下活动平台端部连接,齿轮在框板外侧连接在长轴上与齿条啮合。当下活动平台升降时,齿条随之上、下运动,齿轮旋转运动。由于长轴的转速是相等的,迫使在其两端的两组齿轮转速也必须相等,使与齿轮啮合的齿条带动下活动平台的上、下运动能够同步,保持平衡。由一j几前夫持伸张装置和中夹持装置在硫化机下活动平台上随之上、下运动,且下活动平台、下热板等装置较重,使硫化机下平台上升时空载负荷较大,计算的压力达O.3MPa,造成液压动力功能损失。液压系统中没有硫化机在紧急状态下手动开模功能,若生产线上意外停电或其它原因不能自动开模时,无法把需卸下的输送带松开。为解决这一问题,我们重新安装了手动液压卸模装置,并试验成功。在硫化机的两端各有一套提带辊,辊可绕轴旋转,轴可由液压动力驱动往复上、下运动。当需要提升胶带时,辊子上升,否则降到底部。

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